MAÎTRISE DU PROCÉDÉ DE FABRICATION
GÉNÉRALITÉS
Le procédé de fabrication du Ciment Portland commence à la carrière par l’optimisation des matières premières, calcaire et marne, susceptibles de fournir la qualité désirée du cru avec un minimum de correctifs et d’éléments nuisibles pour son bon fonctionnement et finit à l’ensachage par l’expédition des produits finis conformes aux spécifications des normes en vigueur. Ce parcours comprend quatre étapes principales:
- L’extraction et concassage des matières premières
- La préparation du poudre cru
- La cuisson du clinker
- La mouture du ciment.
1.3.2 DESCRIPTION DU PROCEDE
Les Ciments de Bizerte, se basant sur l’aspect physico-chimique de ses matières premières, ont adopté, depuis l’extension en 1979, le procédé sec à voie sèche intégrale et qui a été maintenu avec le nouveau four mis en place en juin 2014.
b) Extraction, Chargement, Concassage.
Les roches calcaires dures sont extraites des fronts des carrières à l’aide d’explosifs, tandis que les roches marneuses tendres sont extraites par simple ripage à l’aide des chargeuses.
Ces matières premières de base, chargées séparément sur des camions géants à l’aide d’engins, sont transportées vers le concasseur stationnaire, type THYSSEN grupp, installé à la carrière.
Ce concasseur, d’un débit de 1000 t/h de matières tout venant, est capable de concasser des blocs n’excédant pas 1500 x 1000 x 700 mm à l’entrée jusqu’à une granulométrie de 0 à 60 mm, avec 5% de déclassé à 80 mm, afin d’obtenir une granulométrie optimale pour être traitée par la suite dans le broyeur vertical à cru type MPS modifié .
Le calcaire est déversé seul dans le concasseur pour constituer le stock HT, tandis que le stock BT est constitué par le concassage du calcaire et de la marne dans un rapport 50/50 environ.
c) Transport, Stockage, PréHomogénéisation.
Les matières HT et BT sont conduites à tour de rôle de l’atelier de concassage à la carrière au stock de la préhomogénéisation à l’aide d’une série de bandes transporteuses de 2,2 km de long, d’une capacité de transport d’environ 1000 t/h .
Le stockage dans le hall de la « Préhomogénéisation » est réparti en 2 stocks de 30.000 t chacun, un HT et un BT. Chaque stock comprend deux tas, de sorte que le dépôt, à partir de la bande transporteuse de la carrière, se fait sur l’un, et la reprise, vers le broyeur, cru se fait de l’autre .
La mise au stock de ces deux matières se fait en sens longitudinal alternativement dans l’une ou l’autre partie du stock à l’aide d’un chariot verseur mobile à mouvement de va et vient, qui dépose par chute libre la matière en tas de 60 m de longueur et de 205 m2 de surface de coupe .
La reprise de la matière se fait simultanément dans les deux parties du stock par 2 gratteurs d’une capacité unitaire de 410 t / h maximum
Le contrôle qualité est réalisée selon le tableau suivant :
| Groupe de matière | Type de matière | Référence au MCQ | Enregistrements |
| Matières premières | Marne | MCQ/C/04 | numérique |
| Calcaire | numérique | ||
| Haut Titre | MCQ/C/05 | LP/Pr/002 annexe 6LP/CL/001 | |
| Bas Titre | MCQ/C/06 |
d) Broyage, Séchage, Dosage cru.
A partir du stock de la Pré Homo, les deux matières HT et BT sont conduites séparément par courroies aux deux trémies d’alimentation du broyeur à cru, d’une contenance de 100 m3 chacune, et reposant sur des cellules de pesage indiquant leur taux de remplissage.
Une troisième trémie sur pesons, d’une contenance de 250 m3, est prévue pour le minerai de fer .
Les différentes matières, HT – BT – M.F, sont extraites des trémies par des alimentateurs à réglage proportionnel et sont conduites au broyeur à cru par transporteurs à courroies.
A l’entrée du broyeur le mélange cru a une humidité de l’ordre de 10% en moyenne, et une granulométrie de 0 à 60 mm. Ce broyeur vertical (3F1), du type PFEIFFER MPS 3750 modifié de 1675 kwh de puissance moteur (modification en mai 2014), a un débit de 310 t/h de farine crue broyée à une finesse moyenne de 15% de refus au tamis 90µm et 1,5% au tamis 200µm. la finesse est contrôlée par la vitesse d’un séparateur de type PFEIFFER SLS 3750B de 132kw de puissance moteur (modification en mai 2014).
Le séchage du mélange cru est assuré par les gaz du four, avec un apport supplémentaire de gaz provenant d’un générateur de chaleur (3F1.HG01) d’un débit horaire de 1,2 m3 de fuel lourd n°2, en cas de besoin.
La quantité de gaz sortant du broyeur est d’environ 620000 m3/h à 100°C .
La farine crue, entraînée par le gaz sortant du broyeur, est précipitée dans deux cyclones montés au sommet des silos d’homogénéisation de 6 mètres de diamètre (3F1.CN01 et 3F1.CN02).
A la sortie de ces cyclones, un échantillonneur automatique est installé (3F1.QS01). Il prélève en continu des échantillons du flux de farine crue vers les deux silos d’homogénéisation et de stockage (37.01.1(H01) et 37.01.2 (H02)).
Ces échantillons sont recueillis dans un récipient où ils sont mélangés.
Cet échantillonneur sépare automatiquement une partie de l’échantillon prélevé et la loge dans une capsule, laquelle est envoyée automatiquement par voie pneumatique chaque heure au laboratoire de production pour subir les contrôles nécessaires.
Le réglage de l’alimentation du broyeur à cru se fait chaque heure en se basant sur les résultats d’analyse de ces échantillons.
Un tel système de réglage donne une grande sécurité et une constance de la composition du cru. Le refus du broyeur à cru, constitué de matière éjectée par le mouvement de rotation de l’assiette à travers l’anneau à tuyère, est recyclé par retour à la bande d’alimentation du broyeur au moyen d’une petite bande transporteuse et d’un élévateur à godets.
Le contrôle qualité est réalisée selon le tableau suivant :
| Groupe de matière | Type de matière | Référence au MCQ | Enregistrements |
| Matières premières | Minerai de fer | MCQ/C/07 | numérique |
| Matières Semi fini | Poudre cru sortie broyeur | MCQ/C/08 | LP/Pr/002 annexe 7LP/RE/001 |
e) Homogénéisation, Alimentation fours.
Après passage par l’échantillonneur, la farine crue est répartie par aéroglissières dans deux silos de stockage, du type « MISCHKAMMER » ayant chacun une capacité de 10.000 Tonnes chacune. La farine crue est distribuée régulièrement sur toute la surface du silo tandis que l’extraction se fait section par section.
L’alimentation et l’extraction se font alternativement des deux silos, afin d’obtenir l’effet d’homogénéisation le plus élevé.
La farine crue extraite est transportée par aéroglissières (38.01et 4C1.TC01) de 330 t/h de débit vers deux élévateurs à bandes (4C1.B03 et 4C1.B01) de 330 t/h chacune, qui déverse la matière dans un cyclone situé au sommet des silos (4C1.BN01) de 100m3 de contenance. De ce cyclone, la farine crue passe dans un réservoir monté sur cellules de pesage qui servent à assurer un apport régulier de matière à l’alimentateur doseur du four (4C1.FW01).
Ce doseur comporte un registre réglable et un débitmètre doté d’une cellule de pesage activée par le flux de matière
Le signal électrique de la cellule de pesage est utilisé pour le réglage automatique de l’ouverture du registre, ceci assure le réglage du débit de la matière entrant dans le four.
A côté de cet alimentateur doseur, un deuxième doseur automatique de secours est monté pour assurer l’alimentation du four dans le cas où l’équipement utilisé est hors fonction. La farine crue est amenée par deux élévateurs (4C1.B02 et 4C1.B04) et deux aéroglissières (4C1.TC04) de 310 t/h de débit au point d’introduction dans les préchauffeurs du four .
A la sortie de la cyclone, un échantillonneur automatique est installé (4C1.QS01). Il prélève en continu des échantillons du flux de farine crue vers les deux élévateurs de l’entrée du four.
Une partie de la farine crue extraite des silos d’homogénéisation, est dirigée vers une pompe qui assure le remplissage du silo de stockage alimentant le l’installation de la chaux artificielles (34.10).
Le contrôle qualité est réalisée selon le tableau suivant :
| Groupe de matière | Type de matière | Référence au MCQ | Enregistrements |
| Matières Semi fini | Poudre cru entrée four | MCQ/C/09QC1.QS01 | LP/Pr/002 annexe 8LP/RE/001 |
f) Cuisson.
Les ciments de Bizerte dispose d’un four rotatif de cuisson à voie sèche intégrale:
1- Four (4K1.KN01)
Ce four, du type POLYSIUS à quatre étages de cyclones de préchauffage avec précalcinateur, il a les caractéristiques suivantes :
- Débit nominal : 4000 t/j de clinker soit 6400t/j de cru sec
- Consommation calorifique : 760 Kcal/Kg de clinker.
- Longueur : 83 m
- Diamètre : 5,18 m
- Volume disponible : 1465 m3 intérieur brique
- Charge volumique : 2.73t/j.m3 (4000/1465)
- Pente : 4 %
- Nombre d’appui : 3 stations (1,2 et 3)
- Vitesse maximale : 4 tr/mn.
- Combustible: coke de pétrole et fuel lourd n°2
L’installation de précalcinateur (4G1.CA01) (4G1.BU01) permet de fournir 25% à 30% des calories nécessaires au procédé de cuisson qui sont introduites dans une lyre de calcination et 70% à 75% brûleur du four. L’oxygène nécessaire à la combustion dans la lyre du calcinateur est apporté par les gaz du four
Le préchauffeur est constituée d’une colonne de 4 étages des cyclones (4G1.PJ01-4G1.PS01-4G1PS02-4G1.PT01) ce qui permet d’obtenir les calories nécessaires au séchage de la matière cru tout en optimisant la consommation calorifique ainsi que la perte de charge à la sortie du 4ième étage de cyclones. un ventilateur d’exhaure (4G1.FN01) procède au tirage des gaz avec un débit de 199m3/s à une température de 380°C.
Un rideau de farine installé sur la boite à fumée (4G1.KJ01), permet de limiter less collages et concrétions dans cette zone
2-Refroidisseur clinker (4R1.PQ01):
Le refroidissement du clinker à la sortie du four est effectué à travers un refroidisseur à grilles de type POLYTRACK. La surface de refroidissement du clinker est de 86 m2 et le soufflage spécifique proposée est de 2.2Nm3/kg-ck, permettant de garantir une température de sortie de clinker inférieur à 65°C au dessus de la température ambiante.
La récupération maximale de la chaleur au refroidisseur et l’efficacité du préchauffage de la tour à 4 étages permettent de garantir une consommation de thermique inférieur à 760kcal/kg-ck
Ce refroidisseur se distingue en particulier par la séparation du système de transport(type plancher mobile) et du système de soufflage (fons statique). Ce système permet de garantir un effet de refroidissement du clinker et de récupération de chaleur constant.
Le contrôle qualité est réalisée selon le tableau suivant :
| Groupe de matière | Type de matière | Référence au MCQ | Enregistrements |
| Matières fini | Clinker | MCQ/C/010 | LP/Pr/002 annexe 7LP/RE/002 |
Le combustible utilisé pour la cuisson dans le four est :
– le fuel lourd N° 2, avec une installation de préchauffage pour porter ce fuel à une température maximale de 140 °C. Il est utilisé pour le chauffage du four ou combustible de secours en cas d’arrêt ou d’insuffisance de l’utilisation du coke de pétrole .
le Pouvoir Calorifique Inférieur (PCI) est en moyenne de 9750 kcal/kg-fuel (thermie/tonnes-fuel)
– le coke de pétrole dont
le Pouvoir Calorifique Inférieur (PCI) est en moyenne de 8320kcal/kg-petcoke (thermie/tonnes-petcoke).une installation complète régie l’exploitation du coke de pétrole avec:
-un quai de déchargement bateau du coke de pétrole
-deux zones de stockage munis d’un stocker ( pour la formation) et d’un gratteur (pour la reprise)
-un transporteur aérien entre la zone de stockage et l’atelier
– un atelier de broyage avec un broyeur à galet vertical MPS 250 BK PFEIFFER de 26 tonnes/heures
– des ateliers intermédiaires pour l’alimentation du bruleur du four et les précalcinateurs.
Le contrôle à la réception se fait par présentation d’un certificat d’analyse réalisée par tierce partie et qui doit être conforme aux exigences et dispositions du cahier des charges.
Un contrôle qualitatif est réalisé sur la poudre broyée du coke de pétrole pour la détermination de la finesse.
Le contrôle et surveillance du système de management qualité est réalisée par procédures suivantes:
-La procédure DQ/Pr/029 Gestion du fuel lourd N°2
-La procédure DQ/Pr/047 Consommation d’énergie calorifique
Le Processus Cuisson DQ/PQEP/009 exprime les dispositions du SMQE.
g) Dépoussiérage Four, Broyeur cru, Refroidisseur.
Afin de permettre une sortie de cheminée avec la limitation des émissions atmosphérique aux exigences réglementaires de la valeur inférieur à 20g/Nm3, L’opération de dépoussiérage des installations du four et du broyeur à cru est réalisée par les équipements suivants:
1- Filtre à manches (4E1.PB01):
Le filtre à manches est équipé de manches en fibre de verre avec membrane téflonnée. Ce type de manches permet un fonctionnement en continu jusqu’à 250°C.
Le débit de dimensionnement est de 1 200 000 m3/h à 240°C avec 10 compartiments installés en deux lignes, ce qui correspond à une réserve de 10% sur le cas de marche le plus défavorable considéré ( avalanche coté refroidisseur clinker) et une réserve de plus de 20% sur le cas de marche nominal. La surface de filtration installé est d’environ 14800 m2 .
Le ventilateur de tirage final (4E1.FN01) est dimensionné pour un débit de 1 200 000 m3/h.
2- Echangeur air/air (4S1.AE01):
L’échangeur air/air est dimensionné pour pouvoir réduire la température des gaz d’exhaures du refroidisseur clinker à 220°C dans tous les cas de fonctionnement du refroidisseur jusqu’à une température d’entrée des gaz de 400°C.
D’autre part, les gaz d’exhaures des préchauffeurs, s’ils ne sont pas dirigés vers le broyeur cru pour permettre le séchage du cru soit en partie soit en totalité, ils sont mélangés aux gaz d’exhaures du refroidisseur clinker.la température du mélange sera de 220°C. Le mélange est dépoussiéré à travers le filtre à manches.
Lors de l’arrêt du broyeur cru, les gaz provenant du préchauffeur sont dirigés vers l’échangeur air/air.
Lorsque le broyeur cru est en marche, les gaz du préchauffeur servent au séchage du cru. La plus grande partie de la production est récoltée par les cyclones, le reste est récupéré par le filtre à manches. Les gaz sortant de l’atelier du broyage cru, à environ 100°C, sont ensuite mélangés aux gaz d’exhaure du refroidisseur clinker, qui n’ont pas été refroidis par l’échangeur air/air. La température du mélange sera d’environ 170°C. Le mélange est dépoussiéré à travers le filtre à manche process.
Le refroidisseur air/air fonctionne afin de permettre de refroidir les température à l’entrée du filtre à manches à une température ne dépassant pas la limite de 130°C (consigne actuelle).
3- Transport poussière vers four (4E1.CY01):
Le transport de poussière depuis le filtre procédé et l’échangeur air/air, est assuré par un réseau de transporteurs à chaines qui vont alimenter une pompe de transport pneumatique (4E1.CP01et 4E1.CP02) de 26,7m3/mn chacune.
Les poussières récupérés sont récolté en totalité par le transporteur (4E1.CY01) puis renvoyer et injecter dans trois directions selon les dispositions de marche :
– Vers le précalcinateur (four en marche) 4E1.PD01
-Vers silos d’Homogénéisation (four en arrêt) 4E1.VP01
-Vers décharge par camion (pour dégagement) 4E1.FG01
h- Emission atmosphérique des gaz:
les gaz provenant, soit du four soit du broyeur à cru, après leur passage dans l’échangeur air/air et le filtre à manche process sont dégagé par la cheminée (4E1.SK01).Un opacimétrie est installé au sommet de la cheminée. L’installation de dépoussiérage du four ne permet pas de dépasser un dégagement atmosphérique des poussières supérieur à 20mg/Nm3. la valeur mesurée par CITET est de 3,51mg/Nm3.
Les gaz provenant du four passe par 3 analyseurs :
1- Analyseur entrée four (O2, CO, NOx, SO2) au niveau de la boite à fumée
2- Analyseur sortie tour de préchauffage (O2, CO, NOx, SO2 )
3- Analyseur sortie Cheminée (O2, CO, NOx, SO2 )
La mesure des taux de gaz O2, CO, NOx, SO2 est en continue et il est inférieur aux limites réglementaires.
h) Transport, Stockage clinker.
Le clinker, en provenance du refroidisseur POLYTRACK,. passe d’abord par un concasseur à marteaux (4R1.HR01), où elle est concassée à une granulométrie maximale de l’ordre de 25 mm, puis déversée directement dans le circuit de transport du clinker.
Le transport du clinker vers le hall de stockage est assuré par deux transporteurs à tabliers métallique (4T1.AY01 et 4T1.AY02) d’une capacité de 275t/h. le dernier transporteur (4T1.AY02) alimentent soit les broyeurs directement soit il alimentent les trois bandes de stockage clinker le long du hall (4T1.CY01, 4T1.CY02 et 4T1.CY03) d’un débit de 275 t/h .Un système de registres permet la répartition du clinker vers l’une des deux destinations.
Le clinker hors norme, ou en sur-stockage du hall 45, est directement chargé dans la trémis des incuits de 150m3 (4T1.BN01), via une goulottes à deux voies. L’extraction de cette trémie est effectuée par une vanne à casque et une manche de chargement vrac.
L’extraction sous le hall clinker et assurée par l’installation de deux lignes de 18 casques d’extraction (5C1.SV01…18 et 5C2.SV01…18) pilotés automatiquement. Il est obligatoire de limiter la vitesse des transporteurs à bandes, sous les casques, à 0.5 m/s au maximum
De ces goulottes, le clinker est amené par deux transporteurs à courroie (5C3.BC01 et 5C2.BC02) situées du part et d’autre sous le hall de stockage.
Le clinker est acheminé soit vers les trémies d’alimentation des broyeurs à ciment via un élévateur à godets d’un débit de 345 t/h et une traînasse soit vers le quai de chargement des bateaux. l’acheminement peut se faire par une voie aérienne d’un transporteur à courroie.
- Mouture, Stockage ciment.
L’atelier de mouture comprend deux broyeurs horizontaux UNIDAN 44 x 13, équipé chacun de trois trémies, une pour le clinker, une pour le gypse et une pour l’ajout.
La trémie de clinker, commune aux deux broyeurs, Z4 et Z5, a une capacité de 1200 m3 environ tandis que celles du gypse et de l’ ajout ont chacune une capacité de 450 m3 environ
Ces trémies, sont aussi alimentées par des transporteurs, qui amènent les matières du hall 45 , soit à travers l’élévateur à godets de 345 t/h, puis à la chaîne entraîneuse soit directement du four
Cette chaîne, pourvue de registres de fond, permet le remplissage des trémies situées au-dessous du registre ouvert et les registres fermés assurent l’étanchéité des autres trémies et ne permettent pas le mélange des matières alimentées.
L’extraction depuis les trémies clinker, gypse et ajout est réglée automatiquement au moyens de doseurs électroniques de façon à obtenir les proportions et le débit total désiré.
Chaque broyeur à ciment, comportant deux compartiments, est prévu pour un débit de 100 t/h de ciment broyé à une finesse Blaine comprise entre 2800 et 4500 cm2/g.
Chaque broyeur est équipé d’un moteur, d’un réducteur de vitesse SYMÉTRO, et d’un système de refroidissement intérieur par eau dans les compartiments pour éviter la déshydratation du gypse.
Ces broyeurs, menus de séparateurs à chambre de séparation, travaillent en circuit fermé.
La fraction grossière de ciment est retournée directement aux broyeurs tandis que la fraction fine est précipitée dans les deux cyclones de chaque séparateur et est amenée à des transporteurs à bande suivis d’aéroglissières Flux qui transportent le ciment aux silos correspondants.
L’air de ventilation des broyeurs et des séparateurs est amené aux filtres à manches d’une capacité de 660 m3/mn d’air à 100°C, à une concentration maximale de poussière de 500 g/m3 et un point de rosée de 65°C.
Ces filtres sont dimensionnés pour un contenu maximal de poussière inférieur à 20 mg/Nm3.
Les poussières précipitées dans ces filtres sont conduites aux transporteurs à bande, qui les ramènent aux silos à ciment.
Les deux lignes de transport de ciment comportent des distributeurs permettant la répartition du ciment dans les silos moyennant un système de Sécurité.
Les liants hydrauliques, ciment et chaux, sont stockés par type et classe dans des silos identifiés.
Le Processus Broyage ciment DQ/PQEP/010 exprime les dispositions du SMQE.
j) Ensachage, Chargement liants hydrauliques.
Les produits sont amenés de leurs silos aux ensacheuses par des transporteurs et des élévateurs.
L’ensachage du ciment et de la chaux en sacs est réalisé par :
- 4 ensacheuses rotatives pour le ciment.
- 1 ensacheuse rotative pour la chaux
L’expédition des produits finis peut se faire en vrac ou en sac par camion, wagon ou bateaux.
Le ciment en sacs est acheminés sur des transporteurs à courroies vers :
- les couloirs de chargement des camions en sacs
- le quai de chargement des wagons en sacs
- Le hall de palettisation comportant deux palettiseurs. Deux quai de chargement assurent le remplissage des palettes de 1,5 tonnes sur les camions.
L’ensachage du ciment en BIG BAGS est assuré par 2 installations fixes d’un débit nominal de 50 t/h chacune.
Le chargement des camions vraquiers s’effectue directement par l’installation du vrac.
Le chargement des bateaux en clinker ou en ciment en vrac est assuré par des transporteurs à bande qui l’acheminent depuis le stock jusqu’aux cales par l’intermédiaire d’une goulotte flexible.
Toutes ces installations d’ensachage sont équipées d’un système automatique de pesage.
MANUTENTION ET STOCKAGE
- Produits entrants :
Après contrôle de réception et acceptation des produits achetés, des mesures adéquates de protection sont prises lors des opérations de manutention et de stockage, et ce pour éviter tout risque de confusion, de contamination ou de souillure, pouvant affecter dangereusement leur qualité au moment de leur utilisation.
La manutention de chaque produit est effectuée par le moyen le plus approprié.
Des aires, des locaux, et des réservoirs sont prévus et identifiés, permettant de stocker et protéger dans des conditions satisfaisantes les produits suivants :
- Minerai de fer
- Gypse
- Clinker d’origine externe
- Fuel lourd N°2
- Briques réfractaires
- Corps broyant
- Sacs d’emballage
- Produits en cours de fabrication :
Des moyens de manutention les plus appropriés, tels que bandes transporteuses couvertes, élévateurs à godets, préservent les produits intermédiaires contre les atteintes de l’environnement et du processus de traitement à toutes les étapes de leur fabrication.
Des halls couverts, des silos étanches, et des aires de stockage sont prévus et identifiés, assurant le stockage et la protection dans des bonnes conditions des produits suivants, lors des opérations de manutention et de stockage :
- Haut titre ( HT )
- Bas titre ( BT )
- Poudre Cru
- Clinker
- Produits finis :
Des moyens de manutention les plus appropriés, tels que bandes transporteuses couvertes,
élévateurs à godets, préservent les produits finis, ciments et chaux, contre les atteintes de l’environnement, lors des opérations suivantes :
- Manutention et stockage
- Emballage et conditionnement
- Transport et livraison.
Chaque type de produit est stocké dans un silo étanche, approprié et identifié à l’aide d’une plaque portant le N° du silo ou sa couleur et la dénomination de son contenu conformément au tableau suivant, dont la mise à jour est effectuée à chaque modification.
Une copie de la mise à jour de ce plan d’affectation des silos est adressée au Secrétariat Technique de l’organisme certificateur.
d) Identification des silos :
| SILOS | TYPE DE PRODUIT | CAPACITE DE STOCKAGE( Tonnes ) |
| Silo N° 1 | CEM II / A-L 32,5 N | 2500 |
| Silo N° 2 | CEM I 42,5 N | 2500 |
| Silo N° 3 | CEM II / A-L 32,5 N | 10 000 |
| Silo N° 4 | CEM I 42,5 N | 10 000 |
| Silo N° 5 | CEM I 42,5 N | 10 000 |
| Silo « Bleu » | Ciment pour chaux (Ciment de préparation ) | 750 |
| Silo « Noir » | Poudre pour chaux | 750 |
| Silo « Vert » | Chaux Artificielle CHA 10 | 750 |
| Silo « Jaune » | 750 | |
| Silo « Homo » | Poudre cru | 20 0000 |
Tous les stocks des produits cités sont soumis à un contrôle quantitatif et qualitatif effectué en fin d’année pour évaluation et détection d’éventuelles détériorations.
1.4.2 EMBALLAGE
- Sacs :
Les sacs en papier Kraft, destinés à l’emballage des liants hydrauliques doivent être conformes aux spécifications des normes en vigueur.
Chaque sac, d’une contenance de 50 kg ± 1%, est muni d’une valve permettant son remplissage et garantissant son inviolabilité par obturation.
Le nombre de leurs plis est choisi en fonction des exigences du réseau de distribution :
- 2 plis pour le transport par camions en palette
- 3 plis pour le transport par camions
- 4 plis pour le transport par wagons
- 6 ou 4 plis pour le transport par bateaux
- Marquage et Identification :
Le marquage des sacs obéit aux spécifications des normes en vigueur du pays destinataire.
Recommandations normalisées :
- Dénomination
- Classe de résistance
- Label de qualité pour ciment certifié
Indications complémentaires :
- Marque de fabrique
- Nom de l’usine
- Poids net du sac
- Nombre de plis
- BIG BAGS :
Sacs en toile d’une capacité de 1 à 2 tonnes, dont l’inviolabilité est attestée par fermeture des orifices.
L’identification du produit en vrac ou en BIG BAGS, est assurée par des bordereaux de livraison.
LIVRAISON
La livraison est effectuée dans des conditions capables de maintenir intact la qualité du produit et de satisfaire les exigences contractuelles relatives à la qualité, à la quantité, et aux délais.
Le tonnage faisant l’objet du contrat est celui de la fourniture au départ de l’usine.
Le contrôle du poids des sacs est assuré par le « Laboratoire Qualité », au cours de l’ensachage.
Le contrôle du tonnage livré, en sacs ou en vrac, est assuré par pesage des camions et des wagons à l’entrée et à la sortie de l’usine au moyen d’un pont bascule.
Le contrôle du tonnage des chargements des bateaux, en sacs ou en vrac, est assuré par DRAFT SURVEY effectué par un organisme de contrôle choisi d’un commun accord.
Les documents d’accompagnement des produits livrés en sac ou en vrac sont remis directement au client ou à son représentant.
Si le contrat le permet, le client peut vérifier, à l’usine, la conformité du produit aux exigences spécifiées avant son chargement.