Produits
Ciments de Bizerte

Ciments : CEM II A-L 32.5 N

Définition et composition

Le ciment CEM II A-L 32,5 N norme tunisienneNT 47-1 etnorme européenne EN 197-1:2000, est du type Portland Artificiel avec ajout, résultant de la mouture fine de:

  • Clinker Portland 80% au moins
  • Filler calcaire 20% au plus
  • Régulateur de prise (Gypse) en proportion appropriée.

Caractéristiques

Chimiques Norme Physiques Norme Mécaniques Norme

% SO3

≤3.5

Prise à l'eau D (mm)

≥IH30

Résistance à compression (MP a)

% MGO

≤5

Expansion à chaud (mm)

≤10

7J Mini

16

% CI

≤0.10

 

 

28J Mini

32.5

 

 

 

 

28J Maxi

52.5

Particularité: Ciment "Low Alcalis" par son "Equivalent Alcalin" inférieur à 0,60%.

Contrôle qualité

Ce produit a fait l’objet d’un contrôle qualitatif sévère, effectué par un personnel qualifié, selon des méthodes normalisées et avec des moyens métrologiques étalonnés.

Certification

Ce type de ciment est certifié conforme aux spécifications des normes par les organismes de normalisation :

  • INNORPI (NT.47-01) Tunisie

Conditionnement

  • Sac
  • Big-bag
  • Vrac

Mode de livraison

Un réseau de distribution triple :

  • Route (Camions)
  • Chemin de fer (Wagons)
  • Mer (Bateaux)

Emplois

Ce type de ciment offre d’excellentes performances, et permet une utilisation variée :

  • Travaux aériens ou hydrauliques en béton armé à contraintes normales.
  • Travaux en grande masse tels que barrages et massifs.
  • Travaux de pose
  • Structures de pose normalement sollicitées
  • Eléments préfabriqués en béton armé tels que poutres et poutrelles
  • Eléments préfabriqués en béton non armé tels que blocs et hourdies.
  • Béton routier
  • Béton précontraint normalement armé

Contre indications

L’emploi de ce type de ciment n’est pas admis aux :

  • Travaux à la mer, à moins qu’il répond à certaines conditions.
  • Travaux en milieux agressifs (eaux salines, eaux saliniteuses) tels que souterrains et fondations.

La fabrication du ciment se distingue en cinq étapes majeures :

L'extraction

L'extraction consiste à extraire les matières premières vierges (comme le calcaire et l'argile) à partir de carrières naturelles à ciel ouvert. Ces matières premières sont extraites des parois rocheuses par abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique. La roche est acheminée par des dumpers et/ou des bandes transporteuses vers un atelier de concassage. Les matières premières doivent être échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir une composition régulière dans le temps. La prise d'échantillons en continu permet de déterminer la quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine et silice).

La préhomogénéisation

La phase de préhomogénéisation consiste à créer dans un hall un mélange homogène en disposant la matière en couches horizontales superposées, puis en la reprenant verticalement.

Le séchage et le broyage

Le séchage et le broyage est l'étape visant à favoriser les réactions chimiques ultérieures. Les matières premières sont séchées et broyées très finement (de l’ordre du micron) dans des broyeurs à boulets (ou plus récemment, dans des broyeurs verticaux à meules, plus économes en énergie).

On distingue trois types principaux de "voies" en fonction du type de préparation :

  • La voie humide : c’est la technique la plus ancienne. Elle est aussi la plus gourmande en énergie, nécessaire à l’évaporation de l’excédent d’eau.

Dans les deux techniques suivantes, les matières premières sont parfaitement homogénéisées et séchées sous forme de « cru » ou « farine ».

  • La voie sèche : la farine est introduite directement dans le four sous forme pulvérulente, après un préchauffage dans une tour à échangeurs thermiques.
  • La voie semi sèche : avant introduction dans le four, la farine est transformée en “granules” par humidification dans de grandes « assiettes » rotatives inclinées.

Le cru est ensuite introduit dans un long four (60m à 200m) rotatif (1.5 à 3 tours par minute) tubulaire (jusqu’à 6m de diamètre), légèrement incliné (2 à 3 % d’inclinaison)

La cuisson

Le cru va suivre différentes étapes de transformation lors de sa lente progression dans le four vers la partie basse à la rencontre de la flamme. Cette source de chaleur est alimentée au charbon broyé, fuel lourd, gaz, ou encore en partie avec des combustibles de substitution provenant d'autres industries, tels que le coke de pétrole, les pneus usagés, les farines animales, les huiles usagées.

La température nécessaire à la clinkerisation est de l'ordre de 1 450°C. L'énergie consommée se situe entre 3 200 et 4 200 k Joules par tonne de clinker, qui est le produit semi fini obtenu à la fin du cycle de cuisson. Il se présente sous forme de granules grises.

A la sortie du four, un refroidisseur à grilles permet d'assurer la trempe des nodules incandescents et de les ramener à une température d'environ 100°C.

Le clinker est le résultat d'un ensemble de réactions physico-chimiques progressives (clinkerisation) permettant :

  • La décarbonatation du carbonate de calcium (donnant la chaux vive)
  • La scission de l'argile en silice et alumine
  • La combinaison de la silice et de l'alumine avec la chaux pour former des silicates et des aluminates de chaux 

Le broyage

Le clinker est ensuite finement broyé pour donner un ciment aux propriétés hydrauliques actives. Ce broyage s'effectue dans des broyeurs à boulets, dispositifs cylindriques chargés de boulets d'acier et mis en rotation.
Lors de cette étape, le gypse (3 à 5 %), indispensable à la régulation de prise du ciment, est ajouté au clinker.
On obtient alors le ciment Portland.
Les ciments à ajouts sont obtenus par l'addition lors de la phase de broyage d'éléments minéraux supplémentaires contenus dans des matériaux tels que :

  • Le laitier de hauts fourneaux (résidus de la sidérurgie)
  • Les cendres volantes de centrales électriques
  • Les fillers calcaires (granulats)
  • Les pouzzolanes naturelles ou artificielles